Reduciendo el inventario, conseguiremos ser más eficientes.
El inventario es despilfarro porque cuesta, estorba en la ejecución de los procesos, provoca que dediquemos recursos a su conteo y su control que podríamos dedicar a operaciones más productivas.
Sólo éstas razones son suficientes para parar aquí y ver ejemplos de proyectos donde reduciéndo el inventario, conseguimos ser más eficientes.
Tradicionalmente consideramos el inventario como algo físico, material, pero en el ejemplo del que vamos a hablar estamos hablando de pedidos que se van acumulando en el almacén tras ser procesados en el departamento de ‘Customer Experience’.
El compromiso del departamento de Logística era de tres días hábiles de servicio para la península, España y Portugal, en un 95% de los casos. Los tres días hábiles se componían de dos días de tiempo de manipulación en almacén y un día de transporte.
Los pedidos se procesaban el día 0 y ‘Almacén’ tenía el compromiso de, en un 100% de los casos, enviarlos entre el día 1 y el 2 para entrega el día 3.
El ‘Almacén’ por tanto se podía permitir cierta flexibilidad: ‘si no me da tiempo a enviar hoy todo lo que se procesó ayer, todavía tengo mañana...’
Transporte, no. Tenía un día hábil para entregar con un acuerdo de nivel de servicio del 95%. Pero ‘con tener controlado al Transportista...’
El caso es que el inventario de pedidos se acumulaba descontroladamente en el sistema de gestión de almacén.
Lo podemos llamar ‘Lean’ o refranero español. La solución a aplicar después de hacer el conveniente mapeo de la cadena de valor, actual y futuro, y analizar los correspondientes Kaizen, fue:
[sumario]No dejes para mañana lo que puedas hacer hoy[/sumario]
O lo que es lo mismo, ajustar nuestros procesos para conseguir reducir el tiempo de manipulación en almacén a un día y reducir nuestro tiempo de ciclo logístico total, de tres a dos días hábiles.
Se trabajó en :
• Reducción de número de series en nuestro almacén para hacer las visitas a los sitios de alta rotación menos frecuentes y más productivas• En caso de picos, priorizar las actividades del almacén
• Conocer con antelación el flujo de entrada de pedidos
• Gestionar con origen la llegada de camiones en Recepciones para evitar afectar a los flujos de salida
Las consecuencias de este proceso fueron, en primer lugar, una doble reducción de inventario: por una parte, reducción de pedidos pendientes de envío y también reducción de inventario en nuestras instalaciones, con unos ahorros estimados de 500.000 euros.
También se consiguió un adelanto promedio de medio día de facturación, además de la mejora, no sólo del servicio percibido por los clientes, sino también reducción de la variabilidad del mismo, con reducción de errores, devoluciones y urgencias en el almacén y en el transportista con la consiguiente mejora en los KPIs relacionados con productividad.
Espero que le haya parecido interesante.
Próximo capítulo: Segunda forma de despilfarro: el movimiento de las personas, o como solucionar el cuello de botella en recepciones con solución ‘Heijunka’...
(En este enlace, puede acceder al resto de las entradas de esta serie de artículos sobre el 'Lean para Dummies')
Luis Almazán Navacerrada
Director de QPL Global
