Por sus especiales necesidades y el tipo de mercancía que deben almacenar, las instalaciones frigoríficas han de cumplir con una serie de requisitos, como el control constante de la temperatura, sistemas de almacenamiento adaptados a este tipo de operativas, el mantenimiento de una rigurosa higiene y equipamientos de seguridad.
Dependiendo de la temperatura en su interior, existen almacenes preparados para la mercancía refrigerada, capaces de mantener la mercancía a alrededor de entre 0º y 10º, y otros para mercancía congelada, cuya temperatura oscila entre -30º y 0ºC aproximadamente.
Su operativa requiere un alto grado de especialización, no solamente por el tipo de mercancía a manipular, que puede ir desde alimentos o productos farmacéuticos a cualquier otro tipo de mercancía perecedera, sino también por las condiciones en las que deben trabajar los empleados, sometidos a temperaturas extremas, y el elevado gasto energético que supone el mantenimiento de una temperatura constante.
Por ello, es importante adoptar un enfoque contemple tanto el diseño del edificio, como el nivel de automatización y las prácticas operativas que se van a desarrollar en el interior, optimizando el rendimiento de la instalación, así como el trabajo de los empleados y la gestión energética.
Elementos imprescindibles
A la hora de diseñar estos almacenes, es preciso tener en cuenta no solamente el tipo de mercancías a gestionar y la capacidad y distribución interna de la instalación, sino también las necesidades concretas que pueda tener la empresa.
Deben valorarse, por tanto, el número de pedidos diarios, los sistemas de almacenaje y aislamiento necesarios, el sistema de automatización preferido o el número de muelles de carga.
Esto requiere normalmente un estudio en profundidad con el cliente para el desarrollo de una instalación a medida que cumpla con todas sus necesidades y tenga una larga vida útil.
Una vez definidos los servicios que se prestarán y las necesidades a cubrir para ello, deben estudiarse las condiciones medioambientales más severas en las que podría trabajar el almacén, correspondientes a la entrada máxima de mercancía en el día con mayor temperatura, además de adecuar los diferentes sistemas a escenarios de máxima producción o posibles variaciones estacionales, entre otros.
Igualmente, es importante examinar punto por punto el proyecto para garantizar que no haya pérdidas o ganancias de temperaturaen ninguna parte del proceso.
Así, en la construcción en sí debe priorizarse el aislamiento de paredes, techos y suelos para evitar la transmisión de energía y poder mantener el interior de las instalaciones a la temperatura exigida.
En muchos casos, se utilizan paneles sandwichque cuentan con una capacidad aislante proporcionada por el uso de poliuretano o poliisocianurato, e incorporan dos láminas de acero galvanizado o aluminio.
Otros elementos que no deben faltar en una instalación frigorífica son los evaporadores y sistemas que favorezcan la circulación del aire. Al mismo tiempo, debe garantizarse un cerramiento adecuado y una correcta protección contraincendios.
Entre este tipo de sistemas, se incluyen tanto los utilizados para la detección del fuego, como por ejemplo los sistemas de aspiración, y los de protección, entre los que destacan los de inertización, que permiten limitar la propagación de un incendio.
Deben cuidarse al máximo las condiciones en que trabajan los empleados, sometidos a temperaturas extremas.
A ello se añaden las paredes o muros cortafuegos, y los sistemas de evacuación de humos así como los propios rociadores, que deberían estar ubicados en las zonas de mayor peligro de estos centros.
Este tipo de instalaciones deben contar también con puertas frigoríficasque puedan abrirse desde dentro o dispongan de algún tipo de sistema de salida de emergencia para evitar posibles accidentes si un empleado se quedara atrapado.
Cada vez más a menudo, disponen de un sistema específico de seguridad llamado ‘Security Airlock System’ o SAS. Consta de una antesala con dos puertas que nunca están abiertas al mismo tiempo, por lo que no deja escapar el frío de las cámarsa.
Asimismo, los muelles deben estar preparados especialmente para el tipo de operativas a desarrollar, pudiendo utilizarse los llamados abrigos, que son una estructuras que se instalan en las puertas, combinadas con unas lonas, que en el caso de los almacenes frigoríficos, suelen ser incluso más resistentes.
Aunque existen varios tipos, destacan los abrigos hinchables, caracterizados por una gran capacidad de aislamiento, lo que impide las fugas de temperatura y facilita un mayor ahorro de energía.
A su vez, en el interior de las instalaciones pueden utilizarse algoritmos y sensores para una gestión más eficiente de la energía, de modo que, como aseguran desde Swisslog, los entornos fríos se sobreenfríen en periodos de baja demanda, como la noche, creando un amortiguador térmico que minimice los requisitos de frío en periodos pico.
Almacenaje y automatización
El almacenaje en frío presenta una serie de retos que exigen la utilización de soluciones específicas para poder así optimizar los costes de enfriamiento, mejorar la accesibilidad de las mercancías y facilitar las labores de picking y preparación de pedidos.
En este sector, es habitual el uso de almacenes autoportantes, una solución a gran altura que supone un gran ahorro de costes y una mayor optimización del espacio, además de facilitar la implementación de diferentes niveles de automatización.
Como explican en Mecalux, los almacenes autoportantes se caracterizan por la disposición de las estanterías formando un grupo compacto con las cubiertas y los laterales del almacén. De este modo se evita la obra civil al ser las estanterías el soporte del propio edificio.
Poniendo el foco en los sistemas de almacenamiento que se utilizan dentro de las instalaciones, es importante garantizar que las estanterías utilizadas para el almacenamiento de los productos aprovechen al máximo el espacio disponible.
Otro aspecto a tener en cuenta es que hayan sido construidas con materiales completamente preparados para soportar temperaturas extremas, como por ejemplo el acero galvanizado, y que sean resistentes a la corrosión.
Para maximizar el espacio, es habitual utilizar sistemas compactos, ya se trate de las llamadas estanterías compactas o bases móviles para palets, por ejemplo.
Por otro lado, cuando el cliente busca una operativa más ágil, las estanterías dinámicas o `push-back´ pueden hacer más sencilla la retirada de los palets, mientras que las convencionales tienen la ventaja de ofrecer un acceso directo a la mercancía.
En el interior de las instalaciones pueden utilizarse algoritmos y sensores para una gestión más eficiente de la energía.
Todos estos sistemas suelen combinarse en las instalaciones frigoríficas con transportadores que se ocupan del movimiento de las mercancías por el almacén, pudiendo utilizar transelevadores para facilitar la entrada y salida de palets y los llamados shuttles para facilitar el desplazamiento de las cargas dentro de las estanterías.
Además, aunque en el caso de los almacenes automáticos para palets, es habitual utilizar transelevadores, cuando se transportan cajas, puede incorporarse un miniload para recogerlasy trasladarlas por el pasillo hasta la ubicación seleccionada.
En este sentido, la automatización de determinadas operaciones resulta de gran utilidad en el sector del frío, pues garantiza una mayor productividad en el trabajo diario, y mejora la seguridad tanto de los productos como de los operarios.
Al mismo tiempo, facilita la preparación de los pedidos y supone un gran ahorro a nivel energético, al asegurar un menor consumo por cada palet.
Por otra parte, también resulta fundamental realizar una correcta elección de las carretillas que van a utilizarse dentro de un almacen de productos refrigerados o congelados, ya que las bajas temperaturas a las que estarán sometidos pueden afectar a la batería o a los elementos electrónicos de los equipos utilizados.
Lo ideal, según refieren desde Toyota Forklifts, es que cuenten con baterías de litio, pues estas disponen de una capacidad de funcionamiento más prolongada.
No obstante, también podrían utilizarse las de plomo, pero en este caso se corre el riesgo de perder gran parte de la energía en estos ambientes tan extremos.
Asimismo, pueden utilizarse en estos almacenes ciertas soluciones de última generación, como por ejemplo robots que eviten precisamente que los trabajadores tengan que pasar demasiado tiempo sometidos a unas temperaturas demasiado bajas, o incluso modernos brazos robóticos para hacer más sencillas las tareas de picking.
Con este fin, es posible incorporar igualmente otro tipo de sistemas, tales como los de ‘voice-picking’ o ‘pick-to light’, que contribuyen a agilizar el proceso de preparación de los pedidos en el almacén.
