Desde bebés, estamos educados para cometer el mínimo de errores posibles, y de hecho a muchos les sonará este juguete cuya última meta es que el bebé se equivoque lo menos posible encajando las piezas en su hueco.
Cada pieza SOLOpuede encajar en un hueco. Es fácil equivocarse. De hecho seguro que hasta que lo complete nuestro bebé cometerá errores, pero el coste de dichos errores es mínimo, y el error definitivo, el que llega a nuestro cliente, es IMPOSIBLE.
Eso es el ‘poka yoke’. No hay más, pero como todavía hay hueco en esta página, vamos a adornarlo con algún ejemplo, que supongo es la razón por la que han llegado hasta la palabra 131 de este artículo.
Escenario 1: Picking de producto
Todas las cajas de todos los productos están etiquetadas con un código alfanumérico de 11 caracteres. Pero no todas las referencias incluyen en las cajas el código de barras EAN 13, DUN 14, EAN 128 o por decirlo de otra manera, legibles por nuestro SGA.
Hay errores en picking, ya que cuando se escanea el código de barras del producto y éste no es legible, hay una posibilidad de que el producto ‘picado’ desde la estantería no sea el que espera el cliente.
Solución poka yoke 1
Cuando el código de barras no es legible, el sistema abre en pantalla el campo código de stock alfanumérico de 11 caracteres, donde el operario debe rellenar el hueco correspondiente a los tres últimos dígitos.
Debe leerlos en la caja e incluirlos en la pantalla. Si no los acierta, el SGA no le permite proseguir con la tarea de picking. Posibilidad de errores = 0.
Escenario 2: Ubicación de productos desde la playa de recepciones
El gestor de tareas asigna al operario un hueco donde debe realizar la ubicación. El almacén está dividido en pasillos ordenados alfabéticamente. El sistema puede dirigir al operario a un hueco del pasillo AE, pongamos a nivel de la columna 20 y a una altura de 8 metros.
Es imposible confirmar la ubicación en el código de barras de la estantería, debido a la altura de la ubicación. La posibilidad de error consiste en que el operario puede ir al pasillo BE en lugar del AE y confirmar a mano en la pantalla la ubicación errónea.
Cuando salte una tarea de picking contra la ubicación teórica, el operario que realiza la tarea de picking comunica que no encuentra el producto. La incidencia es muy difícil de solucionar. ¿Quién se puede imaginar que el operario ha ubicado el producto a tanta distancia de la ubicación correcta?.
Solución poka yoke 2
El operario a la hora de ubicar la mercancía, debe confirmar con el scanner contra el código de barras de la columna del pasillo correcto, que se encuentra a unos centímetros de distancia y tan sólo añadir a mano la altura.
De esta manera, en caso de que se produzca un error en la ubicación, tenemos la certeza de que el producto correcto se encuentra en ese pasillo y en esa columna, pero en otra altura, solucionando de forma fácil la incidencia.
Se trata de dos simples ejemplos... ¿O NO TAN SIMPLES?.
Les puedo decir que con la primera solución se redujo el número de errores en las expediciones en el Centro de Distribución en un 50%, pasando de algo más de 400 errores por millón de líneas enviadas a tan sólo 200. Impresionante ¿no?.
Los poka yokes nos ayudan de forma importante a mejorar la calidad de nuestros procesos. Usémoslos y si además lo proponen nuestros operarios en forma de Teian... miel sobre hojuelas.
Enhorabuena por llegar hasta el final de este artículo. Están demostrando que tienen interés por mejorar.
Les animo a continuar con nuestro próximo capítulo en el que hablaremos de la potencia de las auditorías 5S y la importancia de la ‘s’ de Sustain o mantener la mejora adquirida.
Feliz semana ¡!!!!!
(En este enlace, puede acceder a la serie completa de artículos sobre el ‘Lean para Dummies’)
Luis Almazán Navacerrada
Director de Cadena de Suministro y Compras de Knauf