Con el fin de reducir las emisiones de CO2 de sus operaciones en alta mar, Equinor ha construido en Noruega el parque eólico flotante más grande del mundo, que comenzará a producir energía este mismo año.
En conjunto, Hywind Tampen y el anterior proyecto piloto Hywind Scotland, generarán alrededor de la mitad de la energía eólica flotante del mundo.
Se trata de un mercado que aún se está desarrollando y, aunque se están diseñando prototipos de varios diseños de componentes, técnicas de instalación y métodos de implementación, ninguno se ha comercializado a gran escala.
Para este proyecto se requerían cimientos flotantes, ya que la profundidad del agua y la geología del lecho marino hacían imposible instalar turbinas convencionales. En este sentido, el montaje de las turbinas de 8,6 MW en enormes boyas que se encuentran bajo el agua, ha supuesto todo un desafío.
Dificultades del proyecto
El proceso debía realizarse en el entorno controlado de un puerto, donde todo el sistema podía mantenerse lo más estático posible, antes de que las turbinas terminadas fueran remolcadas hasta el lugar de instalación, pero con cimientos flotantes tan grandes, el puerto debía contar con un calado excepcionalmente grande.
Las condiciones en el puerto industrial de Gulen eran adecuadas, pero el uso de grúas aumentaba la complejidad del ensamblaje y requeriría la transferencia entre dos objetos flotantes, retrasando la fase de integración y aumentando los costes.
Se necesitaba una barcaza para garantizar un espacio libre adecuado entre la base de los cimientos y el lecho marino. Por lo tanto, los componentes de la turbina tendían que elevarse sobre el borde del muelle, sobre la barcaza y luego sobre los cimientos, lo que supone 143 metros.
Para ello, se utilizó la grúa PTC 200-DS, que fue adaptada para garantizar el control de los componentes incluso con vientos fuertes. Estas modificaciones permitieron también evitar daños en partes de la turbina relativamente delicadas y aumentar los niveles de seguridad.
Junto con la PTC 200-DS, se utilizaron 24 transportadores modulares autopropulsadosy una gama de grúas más pequeñas para el movimiento de componentes, así como una grúa LR1750 para asistir a la PTC durante los izajes que requerían rotación de componentes.
Esto ayudó aún más a mantener el tiempo de inactividad lo más bajo posible para todos los activos, minimizando las maniobras en general.